Verzinken

Das Galvanische Verzinken bietet einen günstigen, hocheffektiven und langlebigen Korrosionsschutz für Bauteile aus Stahl. Neben der bei Oberflächenveredelungen üblichen abschirmenden Wirkung der Schutzschicht fungiert eine Zinkschicht zusätzlich als Opferanode und schützt das Grundmaterial.

Bei der Verzinkung im Gestellverfahren können wir Ihnen die Passivierung in blau und die Chromatierung in gelb oder schwarz anbieten.

Beim galvanischen Verzinken wird das entsprechende Werkstück nach der Reinigung in ein Elektrolyt-Bad getaucht. Dort wird mit Hilfe von elektrischem Strom Zink auf das zu beschichtende Teil abgeschieden. Die so aufgebrachte Zinkschicht ist beim galvanischen Verzinken mit etwa 5 – 25 μm deutlich dünner als beispielsweise beim Feuerverzinken. Nach dem Verzinken schützt eine im Tauchverfahren aufgebrachte Passivierung (Chrom-VI-frei) / Chromatierung (Chrom-VI-haltig) das Bauteil zusätzlich.

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Galvanische Verzinkung auf einen Blick

• kostengünstiger sowie starker Korrosionsschutz

• Passivierung RoHS-konform

• Schichtdicke 5 – 25 µm

• maximale Größe der zu verzinkenden Teile:
500 x 350 x 200 mm

• maximales Gewicht der zu verzinkenden Teile:
10 kg

Eloxieren

Beim Eloxieren wird die oberste Schicht eines Aluminium-Werkstücks mit Hilfe eines Elektrolyseverfahrens in Aluminiumoxid umgewandelt. Die Eloxalschicht ist nicht nur korrosionsbeständiger und abriebfester als unbehandeltes Aluminium, sondern kann während des Prozesses auch besonders gleichmäßig und langlebig eingefärbt werden. Damit ist Eloxieren ein sehr vielseitiges Verfahren zur Behandlung von Aluminiumoberflächen.
Um ein Werkstück zu eloxieren, muss es zunächst gereinigt und desoxidiert werden. Zusätzlich kann es in einer Mattbeize dekorativ mattiert werden. Anschließend wird es als Anode in ein Elektrolyseverfahren integriert, weshalb Eloxieren auch als Anodisieren bezeichnet wird. Die oberste Aluminiumschicht wird durch Oxidation dabei gleichmäßig in Aluminiumoxid umgewandelt. Die Stärke dieser Eloxalschicht kann durch Stromzufuhr und Dauer des Prozesses reguliert werden und liegt zwischen 5 und 25 µm. Wir beraten Sie gerne hierzu.

Durch das Eloxieren können wir Ihnen eine langlebige Färbung in rot, blau, gold, grün oder schwarz anbieten.

Die Eloxalschicht besitzt nach dem Eloxieren Poren mit einer Größe im nm-Bereich, wodurch sie Farbstoffe besonders gut aufnimmt. In einem anschließenden Farbbad kann die Oberfläche auf Wunsch rot, blau, gold, grün, schwarz eingefärbt werden. Mit einem so genannten Sealingbad, wird die Oberfläche anschließend versiegelt. Das eloxierte Aluminium ist mit 200 bis 350 HV bereits deutlich härter als unbehandelte Aluminiumschichten, beim Hartelox-Verfahren, das wir ebenfalls anbieten, können sogar bis zu 600 HV erreicht werden.

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Eloxieren auf einen Blick

• erhöhter Korrosionsschutz und optische Veredelung

• langlebige Färbung in rot, blau, gold, grün oder schwarz möglich

• Stärke der erzeugten Eloxalschicht: 5 – 25 µm

• maximale Größe eloxierbarer Aluminiumteile:
500 x 300 x 200 mm

• maximales Gewicht eloxierbarer Aluminiumteile:
10 kg

Harteloxieren

Ebenso wie beim normalen Eloxieren wird beim Harteloxieren (auch Hartanodisieren genannt) durch ein Elektrolyseverfahren die oberste Schicht eines Aluminiumwerkstücks in Aluminiumoxid umgewandelt. Diese Schichten sind noch dichter und sehr viel härter als übliche Eloxalschichten, wodurch das behandelte Objekt hervorragend gegen Korrosion und Verschleiß geschützt wird und außerdem aufgrund der gleichmäßigen Oberflächenstruktur geringe Reibung zu anderen Bauteilen aufweist. Die Schicht ist elektrisch nicht leitend.

Beim Harteloxieren kann es, abhängig von der Legierung, zu ausgeprägten Eigenfärbungen des Materials (bronze bis anthrazit) kommen.

Bei dem Hartelox-Verfahren wird das Werkstück als Anode in einen Elektrolyt geschaltet. Vor diesem Vorgang wird das Werkstück entfettet und gegebenenfalls gebeizt. Durch hohe Stromstärken und niedrige Temperaturen kann dann die oberste Schicht des Aluminiums – üblicherweise 30 bis 50 µm – in Aluminiumoxid umgewandelt werden. Daraufhin kann das Hartelox zusätzlich technisch schwarz eingefärbt werden. Die Poren dieser Schicht können anschließend in einem Sealingprozess verschlossen werden.
Auf diese Weise können Eloxalschichten mit Härten von bis zu 600 HV erreicht werden. Dicke und Härtegrad der Schicht sind von der verwendeten Aluminiumlegierung abhängig. Außerdem nimmt das harteloxierte Bauteil etwa 50% des Volumens der Eloxalschicht nach außen hin zu, was bei der Fertigung bedacht werden muss.

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Harteloxieren auf einen Blick

• Korrosion- und Verschleißschutz durch eine 30 – 50 µm starke Harteloxalschicht

• Härten von bis zu 600 HV erreichbar

• Schicht ist nicht leitend

• maximale Größe der Aluminiumwerkstücke:
500 x 400 x 200 mm

• maximales Gewicht der Aluminiumwerkstücke:
10 kg

Chemisch Vernickeln von Aluminium, Stahl und Messing

Die Vorteile einer chemischen Beschichtung von Metallen mit einer Nickel-Legierung (NiP) sind vielfältig. NiP-Schichten sind deutlich härter und abriebfester als unlegierter Stahl, Messing, Kupfer oder Aluminium. Sie bietet sehr gute mechanisch-technische Eigenschaften.

Im Gegensatz zur galvanischen Beschichtung entsteht bei der chemischen Vernickelung eine äußerst gleichmäßige, konturtreue Schicht, die lange vor Verschleiß und Korrosion schützt.

Bei der chemischen Beschichtung von Metallen mit Nickel wird das zu beschichtende Objekt bei ca. 90°C in eine Nickel-Phosphor-Lösung getaucht, wobei Ionen an der metallischen Oberfläche abgeschieden werden. So entsteht ein sehr gleichmäßiger, üblicherweise 5 – 20 µm dicker Überzug mit einer Nickel-Phosphor-Legierung (ca. 8% Phosphorgehalt). Die Beschichtungsstärke ist von Material und Bedarf abhängig und muss bei der Konstruktion der zu beschichtenden Teile vorgehalten werden. Die NiP-Schicht ist – je nach Untergrund – üblicherweise halbglänzend mit leicht gelblicher Eigenfärbung.
Zur Vernickelung von Aluminium muss dieses vor dem Beschichtungsprozess vorbehandelt werden. Aluminium und Nickel haben sehr unterschiedliche Elastizitätsmodule. Zu starke thermische oder mechanische Belastung von vernickelten Aluminiumteilen kann deshalb unter Umständen zu einer Ablösung der Schicht führen. Diese Gefahr wird beispielsweise durch eine thermische Nachbehandlung des Werkstücks gemindert. Andere Verfahren wie das Eloxieren oder Verzinken können je nach Ausgangsmaterial und Anwendung einen besseren Korrosionsschutz bieten als eine NiP-Schicht. Kontaktieren Sie uns – wir beraten Sie gerne zu diesem oder anderen Verfahren der Oberflächenbehandlung.

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Chemische Vernickelung auf einen Blick

• starker Schutz vor Abrieb und Verschleiß

• NiP-Schichten haben eine Stärke von 5 – 20 µm

• maximale Größe der beschichtbaren Bauteile:
300 x 200 x 100 mm

• maximales Gewicht der beschichtbaren Bauteile:
10 kg

Chromatieren / Passivieren von Aluminium

Als Passivieren bzw. Chromatieren bezeichnet man eine chemische Oberflächenbehandlung von Aluminium mit einer chromhaltigen Lösung. Die dabei entstehende Passivierungsschicht verbessert nicht nur die behandelte Oberfläche, sondern sorgt auch für erhöhte Korrosionsbeständigkeit und elektrische Leitfähigkeit durch geringen Oberflächenwiderstand. Chromatierungsschichten dienen auch als idealer Haftgrund für anschließende Lackierungs- oder Beschichtungsprozesse.

Wir können Ihnen farblose Passivierung oder grüne Chromatierung sowie SurTec 650®, also Chrom-(VI)-freie Passivierungsschichten anbieten. Beim Passivieren bzw. Chromatieren werden die Aluminiumoberflächen zunächst entfettet und gegebenenfalls gebeizt. Anschließend wird das Werkstück in eine spezielle Passivierungs- bzw. Chromatierungslösung getaucht. Hierbei werden dünne, komplexe Schichten, sogenannte Chromate gebildet. Diese Konversionsschichten sind, abhängig von der Legierung des Grundmaterials, weitestgehend transparent und halten Temperaturen bis zu 100°C (SurTec 650®) problemlos stand. Mit einer Schichtstärke von < 1µm ist es möglich, die Bauteile bereits vor der Chromatierung / Passivierung auf Maß zu fertigen.

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Chromatieren / Passivieren von Aluminium auf einen Blick

• stromfreie Behandlung von Aluminium mit einer chromhaltigen Lösung

• Beschichtung verbessert Optik, elektrische Leitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit

• Oberfläche wird besser beschichtbar (z. B. Lackierungen)

• Stärke der Beschichtung: < 1µm

• farblose Passivierung, grüne Chromatierung und SurTec 650® (Passivierung)

• maximale Größe der behandelten Bauteile:
500 x 300 x 200 mm

• maximales Gewicht der behandelten Bauteile:
10 kg

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